UV 프린터 잉크 개요
Apr 03, 2024
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디지털 인쇄 기술의 혜택을 원하는 대다수의 사용자에게 UV 경화형 잉크 화학 물질의 출현은 그들의 희망을 현실로 바꾸어 놓았습니다. 시뮬레이션 환경에서는 잘 확립되어 있지만 이러한 공식은 실제로 실용적인 엔진이 주류 잉크젯 시장에 진입하기 전에 극복해야 할 몇 가지 과제를 안고 있습니다. 이는 2000년경 급속도로 확장되는 와이드 포맷 부문에 UV 잠재력이 도입되면서 시작되었으며, 디스플레이 및 구매 시점 애플리케이션을 생산하기 위해 강성 재료를 직접 사용하는 방법에 대한 전반적인 변화를 시작했습니다. 이후 몇 년 동안 이 중요한 기술은 다양해졌으며 UV 경화의 유용성은 더 이상 잉크 제품에만 국한되지 않고 다양한 유체의 증착이 중요한 역할을 하는 광범위한 산업에서 널리 사용됩니다.
UV 경화 엔진 제조업체가 직면한 이러한 과제는 다양하며, 생산 요구가 더욱 다양해지고 시간에 민감해짐에 따라 계속 확장되고 있습니다. 물론 섬유 및 의류 부문, 사진 및 미술 시장, 용제 또는 라텍스 화학 물질이 적절한 결과를 제공하는 작업과 같은 특정 응용 분야에 적합한 대체 잉크 기술이 있습니다. 그러나 대부분의 경우 UV 에너지를 사용하고 이를 잉크 및 경화 형태로 오늘날의 인쇄 장비에 통합함으로써 인쇄기는 장식적인 공정뿐만 아니라 기능적, 산업적 공정도 처리하는 전환을 가져왔습니다. .
UV 디지털 인쇄의 초기 반복에서는 용제 기반 화학과 달리 UV 경화 잉크는 미디어 자체에 접착되지 않아 필연적으로 접착 및 완성된 인쇄물의 손실을 의미했기 때문에 재료 표면에 잉크를 접착하는 것이 쉽지 않았습니다. 파열은 일반적으로 불가피합니다. 대부분의 과학적 성공은 하루아침에 이루어진 것이 아니라 시행착오를 바탕으로 한 지속적인 개발로 인해 오늘날 인쇄 엔진의 유연성과 잉크 및 경화 시스템의 동작이 가능해졌습니다.
인쇄 엔진에 UV 경화 화학 물질을 도입할 때 두 가지 중요한 고려 사항이 있습니다. 첫 번째는 잉크 자체입니다. 잉크는 선택한 프린트헤드 및 노즐 밀도와 함께 사용할 수 있는 올바른 유동성과 점도를 가져야 합니다. 두 번째는 접착력과 색상 정확도를 포함하여 올바른 완제품 외관을 제공하는 데 궁극적으로 책임이 있는 경화 방법의 효율성입니다. UV 경화성 제제가 디지털 인쇄 커뮤니티에서 그렇게 빠르게 채택된 주된 이유는 두껍거나 얇거나 단단하거나 유연한 다양한 인쇄물에 사용할 수 있는 실용적인 만병통치약을 제공하기 때문입니다. 한계는 언론 유형과 최종 제품에 대한 기대에 있습니다.
일반적으로 UV 경화형 잉크 제제에는 모노머, 올리고머, 광개시제, 안료 및 첨가제가 포함되어 있어 올바른 파장의 UV 광에 노출되면 모노머가 중합되어 경화되거나 건조된 마감재를 형성합니다. 이러한 잉크 제제는 스크린 인쇄, 플렉소그래픽 인쇄, 그라비아 인쇄, 오프셋 오프셋 인쇄 등 다양한 전통적인 아날로그 환경에서 수년 동안 사용되어 왔으며, 향상된 프린트헤드 기술과 재료 코팅으로 더욱 다양한 활용이 가능해졌습니다. 이러한 잉크 제제는 사용 가능한 적용 옵션이 증가함에 따라 디지털 영역에서 인기를 얻었습니다. 인쇄회사.
UV 경화형 잉크의 장점은 VOC가 없고 대기 오염이 크게 감소할 뿐만 아니라 분사 후 즉시 경화되므로 작업 속도가 빨라진다는 장점이 있습니다. 대체 화학적 방법과 달리 각 인쇄물의 건조는 실제 잉크 배치를 따라야 하는 전통적인 열원에 의존하지 않으며 종종 시간이 많이 소요됩니다. 잉크는 굳을 때까지 액체 상태로 유지되므로 막힘이나 노즐 손상을 일으킬 수 있는 프린트 헤드의 용제 증발 문제가 더 이상 발생하지 않으므로 프레스 유지 관리가 줄어듭니다. 또한, 화학물질의 높은 점도는 물방울 형성의 품질을 단순화하고 경화 시 고정된 정확도를 유지하므로 품질 저하 없이 인쇄 엔진이 고속으로 작동할 수 있습니다.
UV 경화 기술의 단점은 이제 대부분 극복되었습니다. 잉크의 점도로 인해 매우 매끄러운 표면을 생성할 가능성이 낮아지기 때문입니다. 다시 말하지만, 경화된 잉크는 재료 표면에 접착되지 않으므로 올바른 접착을 보장하기 위해 올바른 수준의 UV 광이 적용되도록 하는 공정이 필요합니다. 너무 많이 사용하면 딱딱하고 부서지기 쉬운 표면이 생겨 벗겨지거나 부서질 수 있으며, 너무 적으면 인쇄물에 끈적한 느낌이 생겨 자유 라디칼 화학 물질을 사용해도 바람직하지 않습니다. 이러한 유형의 경화의 경우 광원이 제거되면 중합이 중지되며 자유 라디칼 시스템은 오늘날 사용되는 상업용 UV 시스템의 대부분을 나타냅니다. 대신 양이온 기술은 광원이 종료된 후에도 데이지 체인 방식으로 계속 경화되며, 이 원리는 한두 개의 인쇄 엔진 제조업체에서 채택하고 있지만 실용적인 이유로 실행 가능한 옵션으로 간주되지 않습니다.
오늘날 시장에서는 또 다른 옵션도 등장했으며 상대적으로 느린 시작 이후 이제는 UV 경화 잉크를 사용하는 광범위한 영역을 포괄하는 인쇄 엔진에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 이전에는 수은 아크 램프가 모든 용도에 가장 일반적으로 사용되었지만 경화 특성은 만족스럽기는 하지만 여러 가지 단점도 안고 있습니다. 그 중 하나는 수은이 포함되어 있다는 점입니다. 수은은 현재 유해 특성을 함유한 물질로 단계적으로 폐지되고 있습니다. 쓰지 않음. 또한 이러한 램프는 적외선을 통해 높은 열을 발생시키고 취급에 주의가 필요하며 얇고 민감한 재료를 작업할 때는 적합하지 않을 수 있습니다. 램프의 사용 수명은 약 1000시간으로 제한되는 경향이 있으며, 이 기간 동안 효율성이 점차 감소하고 이로 인해 램프 주기가 끝날 때마다 경화가 일관되지 않게 될 수 있습니다.
기존 UV 경화의 대안에는 LED 램프의 채택이 포함되지만 좁은 스펙트럼 출력에 대한 초점을 극복하기 위한 초기 과제가 있습니다. 이는 결국 기본 방출 범위 내에서 작동하도록 잉크, 코팅 및 기타 분산 액체의 구성을 수정해야 함을 의미합니다. . 그럼에도 불구하고, UV LED는 지난 몇 년 동안 추진력을 얻었으며 디스플레이 산업의 실용적인 옵션으로 주목을 받고 있습니다. 이를 통해 더 다양한 재료를 사용할 수 있고 에너지 비용이 절약되며 단기간에 경화 램프를 교체할 필요가 없어집니다. 알아채다. 비교적 짧은 기간입니다.
LED 경화는 UV 인쇄 부품이 통합 생산 라인의 일부이거나 제조 공정에서 통합 자율 단위가 되어야 하는 기능 및 산업 분야에서도 가치가 높아지고 있습니다. 예상되는 조건에서는 건조 요구 사항으로 인해 부피가 크고 뜨거운 장비를 위한 공간이 없으며 이러한 경우 수은 아크 경화는 실행 가능한 옵션이 아닙니다. 이는 프린트 헤드 어레이를 사용하는 단일 패스 응용 분야와 제품 인코딩, 마킹 및 라벨링 환경과 같은 고속 작업에 특히 중요합니다.
요약하면, UV 경화 생산의 기본 원칙은 이제 와이드 포맷 그래픽, 웹 및 시트 공급 상업용 인쇄부터 포장 및 라벨 변환에 이르기까지 다양한 인쇄 요구 사항을 포괄합니다. 산업용 코팅과 같은 전통적인 인쇄 이외의 특수 응용 분야에서도 UV 증착으로 전환하고 있으며 점점 더 LED 경화 기능으로 전환하고 있습니다. 이 기술은 효율적인 디지털 프런트엔드 및 작업 흐름 방식을 통해 배치 크기, 사용자 정의 및 버전 제어를 줄이고 처리 시간을 개선하려는 오늘날의 추세와 완전히 일치합니다. 이러한 표준은 모든 잉크젯 공정에서 중요한 구성 요소이지만 드라이브가 데스크탑에서 완제품에 이르기까지 생산 속도와 다양성을 지속적으로 향상시키기 때문에 특히 중요합니다.
UV 경화의 장점이 대체 잉크 및 방법을 대체함에 따라 제조업체는 이제 타협 없이 다양한 용지에 인쇄하는 고품질 장비를 개발할 수 있습니다. 공통 기술을 사용하면 전문적인 증착이 필요한 맞춤형 기계 설계는 물론 인쇄 산업의 여러 영역에서 안정적이고 일관되게 고품질 결과를 제공하는 기계의 설계가 단순화됩니다.